模具设计与制造（第3版）课后答案.doc

绪论 | 1 | | 实训与练习 |答案 2．练习 （ 1）什么是模具？ 答： 模具是工业产品生产用的工艺装备 ， 主要应用于制造业和加工业。它是和冲压 、 锻 造、铸造成形机械， 以及 和塑料、橡胶、陶瓷等非金属材料制品成形加工用的成形机械相 配套，作为成形工具来使用的。 （ 2）模具有什么功能？ 答： 现代产品生产中，模具由于其加工效率高，互换性好，节约原材料，所以得到很广 泛的应用。现代工业产品的零件广泛采用冲压、成形锻造、压铸成形、挤压成形、塑料注 射或其 他 成形加工方法，和成 形 模具相配套，经单工序或多道成形工序，使材料或坯料成 形加工成符合产品要 求的零件，或成为精加工前的半成品件。 （ 3）总体上讲，模具可以分为几大类？ 答：模具可分为 3 大类：金属板材成 形 模具，如冲模等；金属体积成 形 模具，如锻（镦、 挤压）模，压铸模等；非金属材料制品用成 形 模具，如塑料注射模和压缩模，橡胶制品、玻 璃制品、陶瓷制品用成 形 模具等。 （ 4）模具生产有什么特点？ 答：模具的适应性强。制件的互换性好。生 产效率高。社会效益高。 （ 5）模具制造有什么特点？ 答： 1) 形状复杂，加工精度高，因此须应用各种先进的加工方法（如数控铣、数控电加工、 坐标镗、成形磨、坐标磨等）才能保证加工质量。 2) 模 具材料性能优异，硬度高，加工难度大，需要先进的加工设备和合理安排加工工 艺。 3) 模具生产批量小，大多具有单件生产的特点。应多采用少工序、多工步的加工方案， 即工序集中的方案，不用或少用专用工具加工。 4) 模具制造完成后均需调整和试模，只有试模成形出合格制件后，模具制造方算合格。 （ 6）模具常用的加工方法有哪些？ 模具常用的加工方法有 :平面加工、车削加工、钻孔加工、镗孔加工、铣加工、磨削加 工、电加工、抛光加工、挤压加工、铸造加工、电铸加工、表面装饰纹加工。 （ 7）模具上常见的孔如何加工？ 答： 序号 加 工 方 案 经 济精度 表面粗糙度 Ra（ m） 适 用 范 围 1 钻 IT11～ 12 12.5 加工未淬火钢及铸 铁，也可用于加工有 色金属 2 钻 — 铰 IT9 3.2～ 1.6 3 钻 — 铰 — 精铰 IT7～ 8 0.8～ 1.6 4 钻 — 扩 IT10～ 11 6.3～ 12.5 同上，孔径可大于 20mm 5 钻 — 扩 — 铰 IT8～ 9 1.6～ 3.2 6 钻 — 扩 — 粗铰 — 精铰 IT7 1.6～ 0.8 7 精镗（或扩孔） IT10～ 11 6.3～ 12.5 除淬火钢以外的各 种材料，毛坯有铸出 孔 或锻出孔 8 粗镗（粗扩） — 半精镗（精扩） IT8～ 9 1.6～ 3.2 9 粗镗（扩） — 半精镗（精扩） — 精镗（铰） IT7～ 8 0.8～ 1.6 10 粗镗（扩） — 半精镗（精扩） — 精镗（浮动镗刀精镗） IT6～ 7 0.4～ 0.8 11 粗镗（扩） — 半精镗磨孔 IT7～ 8 0.2～ 0.8 主要用于淬火钢，也 绪论 | 2 | 12 粗镗（扩） — 半精镗 — 精镗 — 金刚镗 IT6～ 7 0.1～ 0.2 可用于未淬火钢，但不 宜用于有色金属 （ 8）模具上常见的平面如何加工？ 答： 序号 加 工 方 案 经济精度 表面粗糙度 Ra（ m） 适 用 范 围 1 粗车 — 半精车 IT9 6.3～ 3.2 主要用于端面加工 2 粗车 — 半精车 — 精车 IT7～ 8 0.8～ 1.6 3 粗车 — 半精车 — 磨削 IT8～ 9 0.2～ 0.8 4 粗刨（或粗铣） — 精刨（或精铣） IT7～ 8 6.3～ 1.6 一般不淬硬平面 5 粗刨（或粗铣） — 精刨（或精铣） — 刮研 IT6～ 7 0.1～ 0.8 精度要求较高的不淬 硬平面，批量较大时宜 采用宽刃精刨 6 粗刨（或粗铣） — 精刨（或精铣） — 磨削 IT7 6.3～ 3.2 精度要求高的淬硬平面或未淬硬平面 7 粗刨（或粗铣） — 精刨 （或精铣） — 粗磨 — 精磨 IT6～ 7 0.02～ 0.4 8 粗铣 — 精铣 — 磨削 — 研磨 IT6 以上 2δ； 4）拉深件外形应简单、对称，深度 不宜过大。以便使拉深次数最少，容易成形。 3．计算 如图 7-26 所示的圆筒形件，材料为 08 钢，料厚为 2mm，计算其拉深过程中的工艺尺 寸。 图 7-26 拉深零件图 绪论 | 19 | 答 ：由于毛坯的厚度 t≥ 1mm，则各个尺寸应以零件厚度的中线尺寸代入下式进 行计算。 22( 2 ) 4 ( ) 2 ( 2 ) 8D d r d H r r d r r        224 1 . 7 2 0 . 5 6d d H d r r    =268 m=d/D=82/268=0.306 毛坯相对厚度（ t/D）× 100 为 0.746 查 表 7-3 圆筒形件带压边圈的极限拉深系数 可知需要拉伸四次 拉伸系数分别取 0.53,0.76,0.79,m4 d1=0.53*268=142 d2=0.76*142=108 d3=0.79*108=85 m4=82/85=0.965 8| 实训与练习 | 2．练习 （ 1）何为校形、翻边、胀形？在这些成形工序中，由于变形过度而出现的材料损坏形 式分别是什么？ 答：校形： 冲压后对工件局部区域施以小变形量，修整冲压件的平面度、圆角半径等以 满足工件要求的工序。 翻边： 在坯料的平面部分或曲面 部分 上，利用模具的 作用 ，使之沿 封 闭 或不封闭的曲线边缘形成有一定角度的直壁或凸缘的成型方法称为翻边。 胀形： 胀形是 在管坯内部或在板坯一侧通以高压液体﹑气体或放入刚体瓣模﹐迫使管﹑板塑性变形﹐以 制成工件的冲压成形工艺。 由于变形过度而出现的材料损坏形式 弯裂和变形。 （ 2）翻边、胀形的变形程度分别是如何表示的？如果零件的变形超过了材料的极限变 形程度，它们在工艺上分别可以 采取哪些措施？ 答：用翻边系数、胀形系数来表示。如果零件的变形超过了材料的极限变形程度，它们 在工艺上分别可以采取减小翻边系数，胀形系数等。 （ 3）哪些冲压件需要整形？ 答：翻边、弯曲、拉深 （ 4）如图 8-18 所示，试设计计算图示翻边件的预制孔直径及翻边系数，零件的材料为 Q235。 绪论 | 20 | 图 8-18 翻边制件零件图 答：在进行翻边之前，需要在坯料上加工出预制孔，预制孔直径 d 的确定公式为 = 2 ( 0 .4 3 0 .7 2 )d D H r t   D=62.6-1.2=61.4 H=14 r=2 t=1.2 故 d=61.4-2(14-0.86-0.864)=36.8 圆孔翻边的变形程度 K=d/D=36.8/61.4=59.9 查表 8-2 低碳钢圆孔的极限翻边系数 Kmin 可知 该孔极限翻边系数满足要求，冲孔凸模采用球型形式。 9| 思考与练习 | 一、填空题 1．模具的生产过程由 技术开发 ﹑ 坯料准备 ﹑ 加工制造 ﹑ 装配 ﹑ 试模 组 成。 2． 工艺过程划分阶段的主要原因是：① 有利于保证零件的加工质量 ；② 有 利于合理使用设备 ；③ 便于热处理工序的安排 ；④ 有 利于保护加工表面 。 3． 机械切削加工顺序的安排，应考虑以下几个原则：① 先粗后精 ；② 基准先 行 ；③ 先主后次 ； ④ 先面后孔 。 4．基准按其作用不同，可分为 设计 基准和工艺基准两大类。 工艺 基准按按用 途不同，又分为 定位 基准、 测量 基准和 装配 基准。 5．精基准选取的原则 基准重合原则 、 基准统一原则 、 自为基准原 则 、 互为基准原则 、 便于装夹原则 。 6．模具加工工艺过程一般可分为以下几个阶段：①粗加工阶段；② 半精 加工阶段； ③ 精 加工阶 段；④ 光整 加工阶段。 绪论 | 21 | 7．电火花成形加工机床的主要部件有 工具电极 和 工件电极 。 8．电火花线切割机床主要由 床身和立柱 、 工作台 、 电极丝 、 和 脉冲电源 等组成。 9． 电化学加工应用于模具制造，按其作用原理分 3 类 ： 电铸加工 法、 电解加 工 法和 电解抛光 法。 10． 电火花成形加工机床主要由 床身和立柱 、 工作台 、 主轴头 、 电火花成型机床的脉冲电源 、和 电火花加工机床的伺服进给 组成。 11．冲模的电火花穿孔加工常用的工艺方法有： 直接 法、 间接 法、 混合 法和 二次电极 法。 12．目前在模具型腔电火加工中应用最多的电极材料是 石墨 和 纯铜 。 13．电火花加工中，正极加工一般用于 精 加工，负极加工一般用于 粗 加 工。 二、是非判断题 1．模具是指以特定的形状通过一定的方式（如冲裁、拆弯、注射等）使原材料成形的 工艺装备。（ √ ） 2．模具生产为单件、多品种生产。在制造工艺上尽量采用通用机床、通用刀量具和仪 器，尽可能地减少专用工具的数量。（ × ） 3．在编制工艺规程时，首先要对产品图样进行工艺性分析。工艺性分析 的主要内容包 括零件结构的工艺性分析与零件的技术要求分析两个方面。（ √ ） 4．对于具有不加工表面的工件，为保证不加工表面与加工表面之间的相对位置要求， 一般应选择不加工表面为粗基准。（√ ） 5．在模具产品的生产过程中，对于那些使原材料成为成品的直接有关的过程，如毛坯 制造﹑机械加工﹑热处理和装配等，称为工艺过程。（ √ ） 6．模具机械加工与其他机械产品的机械加工相比较，有其特殊性：模具一般是单件小 批生产，模具标准件则是成批生产；成形零件加工精度较高；所采取的加工方法往往不同于 一般机械加工方法。（ √ ） 7．模具加工工艺过程是由若干个按顺序排列的工序组成，而每一个工序又可依次细分 为安装﹑工位﹑工步和走刀。（ √ ） 8．划分工序的主要依据，是零件在加工过程中工作地点﹑加工对象是否改变以及加工 是否连续完成。如果不能满足其中一个条件，即构成另一个工序。（ √ ） 9．表面粗糙且精度低的毛坯粗基准的选择：一般情况下，同一尺寸方向上的粗基准只 能使用一次。（ √ ） 10．工步是在加工表面不变，加工工具可变的情况下，所完成的那一部分工序。（× ） 11．零件结构的工艺性好是指零件的结构形状在满足使用要求的前提下，按 现有的生产 条件能用较经济的方法方便地加工出来。（ √ ） 12．所谓工序地分散，是使每个工序中包括尽可能多的工步内容，因而使总的工序数目 减少，夹具的数目和工件的安装次数也相应地减少。（ × ） 13．模具电火花加工的基本原理就是利用工件与电极之间交流电弧放电进行加工的。 （ × ） 14．制造电极的方法很多，可用的加工方法有：普通机械加工、数控加工、电铸加工等。 （ √ ） 15．模具型腔电火花成形加工常用的主要电极材料有铸铁和钢。（ × ） 16．激光加工可以焊接金属与非金属材料。（ √ ） 绪论 | 22 | 17．激光加工 可以透过透明材料加工深而小的微孔和窄缝。（ × ） 18．电解加工中电极有损耗，可加工任何高硬度的材料。（ × ） 19．电火花线切割能够加工盲孔及阶梯类成形表面。（ × ） 20．电火花脉冲放电加工要在液体绝缘介质中进行，常用的介质有：煤油、盐水等。 （ √ ） 21．电火花加工采用输出单向脉冲电流的脉冲电源。（ √ ） 22．脉冲宽度及脉冲能量越大，则放电间隙越小。（ × ） 23．极性效应越显著，则工具电极损耗就越大。（ × ） 三、选择题（不定项） 1．选择精基准的原则中讲到的“基准重合”是指（ C ）。 A．选择设计基准作为精基准 B．以粗基准作为精基准 C．在多数工序中采用同一组精基准定位 D．选择加工表面本身作为精基准 2．工序是指（ C ）工人，在（ B ）固定的工作地点，对（ A ）工件所（ D ） 完成的那部分工艺过程。 A．一个（或同时几个） B．一个 C．一个（或一组） D．连续 3．工艺规程具有（ B ）和 （ C ）的作用。 A．加工零件的数量统计 B．指导生产 C．组织工艺准备 D．零件寿命的计算 4．为完成一定的工序部分，一次装夹工件后，工件与夹具或设备的可动部分所占据的 每一位置称为（ C ）。 A．工步 B．工序 C．工位 D．装夹 5．选择精基准的原则中讲到的“基准统一”是指（ D ）。 A．以粗基准作为精基准 B．选择加工表面本身作为精基准 C．选择设计基准作为精基准 D．在多数工序中采用同一组精基准定位 6．工件的安装方式有多种 ，其中直接找正法运用于（ A ）；夹具安装运用于（ C ）。 A．单件、小批量生产的精加工中 B．批量较小的毛坯粗加工中 C．成批或大量生产中 D．成批或大量生产的粗加工中 7．模具零件采用锻件锻造的目的可能是：（ AB ）。 A．充分发挥材料的力学性能，提高模具零件的加工工艺性和使用寿命 B．节省原材料和减少机械加工工作量 C．保证模具零件的加工精度 D．合理使用加工设备 8．模具电火花穿孔加工常用的工艺方法有：（ AC ）。 A．直 接加工法 B．混合加工法 C．间接加工法 D．单电极平动加工法 9．模具电火花穿孔加工常用的电极结构形式有：（ ACD ）。 A．整体式 B．多电极式 C．镶拼式 D．组合式 四、问答题 1．什么是工序、安装、工步、工位和走刀 ? 答： 一个 (或一组 )工人 ,在一个固定的工作地点 (一台机床或一个钳工台 ),对一个 (或同时对 几个 )工件所连续完成的那部分工艺过程 ,称为工序 . 工件在加工前 ,在机床或夹具中相对刀 具应有一个正确的位置并给予固定 ,这个过程称为装夹 ,一次装夹所完成的那部分加工过程称 绪论 | 23 | 为安装 .安装是工序的一部分 . 为减少工序中的装夹次数 ,常采用回转工作台或回转夹具 ,使工 件在一次安装中 ,可先后在机床上占有不同的位置进行连续加工 ,每一个位置所完成的那部分 工序 ,称一个工位 . 铣削加工时，工件相对铣刀运动进行加工时叫走刀，运行一个行程叫一次 走刀，工件的加工量 =每次铣削量 *走刀次数 2．模具零件的毛坯主要有哪些类型？哪些模具零件必须进行锻造 ? 答： 模具 零件所用的毛坯种类主要有型材、铸件、锻件、焊接件、冲压件和冷挤压件 等 .型芯、型腔等。 3．模具零件的工艺分析主要有哪些方面的内容 ? 答： 1） .便于产品的铸造； 2） .便于模具的制造； 3） .便于产品的下道工序加工； 4） . 根据产品批量大小。 4．什么是加工余量、工序余量和总余量 ? 答：加工余量就是零件在加工成成品前所留的加工量，也可称作总余量，工序间的余量 是指把总余量分到各工序间，根据加工特性来确 定加工量的多少。 5．什么是基准 ? 基准一般分成哪几类 ? 答：基准就是用来确定生产对象上几何关系所依据的点 ,线或面 .基准按其作用不同，可 分为 设计基准和工艺基准两大类。工艺基准按按用途不同，又分为定位基准、测量基准和 装配 基准。 6．粗、精定位基准的选择原则有哪些 ? 答： 1).粗基准选择原则：以不加工的表面作为粗基准；选择要求加工余量均匀的表面作为 粗基准；选择余量最小的表面作为粗基准；选择平整、光洁、尺寸足够大的表面作为粗基准； 粗基准应尽量避免重复使用。 2).精基准选择原则：基准重合；基准统一；应尽量选 择尺寸 较大的表面作为精基准。 7．工艺尺寸链有哪些特征 ? 在什么情况下要进行工艺尺寸计算 ? 答： 工艺尺寸链是在机器装配或 零件 加工过程中，由相互连接的尺寸形成封闭的尺寸环。 分为装配尺寸链、零件尺寸链、工艺尺寸链等。 8．经济精度和经济粗糙度的含义是什么 ? 它们在工艺规程设计中起什么作用 ? 答：经济加工精度包括加工尺寸经济精度和加工表面形状、位 置经济精度。其含义：在 正常加工条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级工人，不延长加工时 间）下，该加工方法所能保证的加工精度。 要正确理解其含义要注意以下几点： 1）要正确 理解其含义； 2）不应将其理解为某个确定值，而应理解为一个精度范围，在这精度范围内 该加工方法的加工成本是经济合理的； 3）各种经济加工精度不是一成不变的，随着加工技 术水平的提高，也随着提高； 4）有关手册、文献介绍的各种加工方法的经济加工精度是在 该方法下，正常加工条件下，以较合理的加工成本所能保证的加工表面粗糙度； 5 企业可根 据自身的 设备、工艺设备、工人平均技术水平制定适合本企业的经济加工精度。 9．编制工艺规程时，为什么要划分加工阶段 ? 在什么情况下可以不划分加工阶段 ? 答：对于加工质量要求较高的零件，为了保证零件的保证加工质量、合理使用设备、便 于安排热处理工序、便于及时发现毛坯缺陷和保护已加工表面，充分利用人力、物力资源， 工艺过程应分阶段进行。在零件的加工要求特别低的情况下可以不划分加工阶段。 10．工序集中和工序分散各有什么特点 ? 答：工序集中的特点是有利于保证各加工面间的相互位置精度要求有利于采用高生产率 的机床节省装夹工件的时 间减少工件的搬动次数。 工序分散的特点是可使每个工序使用的 设备和夹具比较简单调整、对刀比较容易对操作工人的技术水平要求较低。 11．机械加工工序顺序的安排原则是什么 ? 答：机械切削加工顺序的安排，应先粗后精、基准先行、先主后次、先面后孔。 绪论 | 24 | 12．热处理工序的安排主要考虑哪些方面的问题 ? 答：热处理工序在加工工艺路线中的位置，是根据热处理的目的和作用来确定的。预先热处 理目的是消除制造毛坯的内应力、细化晶粒、均匀组织、减少原始缺陷、改善切削加工 性能， 为最终热处理做组织准备。预先热处理包括退火、正火、调质。一般在 毛坯生产之后，切削 加工之前或精加工之前。 最终热处理目的是使零件获得图纸要求的技术性能，最终热处理包括淬火、回火和化学热 处理。零件经最终热处理后的硬度一般都较高，只适用于磨削加工，一般这个工序都尽量安 排在工艺路线的后部。 13．常用的模具工艺卡片包括哪些内容 ? 答： 工艺过程综合卡片、机械加工工艺卡片、工序卡片 。 14．电火花加工的放电本质大致包括哪几个阶段？ 答： 1).介质击穿和通道形成 2).能量转换、分布与传递 3).电极材料的抛出 4).极间消电离。 15．电火花线切割加工有何特点？最适合加工何种 模具？ 答：电火花线切割加工有如下特点 :1)与电火花成型相比不需要制作电极 ;2)电极丝沿长 度方向运动 ,加工中损耗少； 3)能加工精密、形状复杂而细小的内、外形面 ,以及高熔点、高 硬度难切削的材料； 4)自动化程度高 ,操作方便 ,周期短； 5)但不能加工母线不是直线的表面 和盲孔。最适合冲压模具的加工 ,广泛用于加工淬火钢、硬质合金模具零件、样板、各种形 状的细小零件、窄缝等。 16．电火花成形加工设备有几部分组成？其中，工作液循环过滤系统有何作用？ 答：电火花成形加工机床主要由床身和立柱、工作台、主轴头、电火花成型机床的脉 冲 电源和电火花加工机床的伺服进给组成。由循环导管、工作液箱和工作液泵等组成。工作液 起排屑、冷却、绝缘等作用。 17．电火花加工具有哪些特点：具体应用于模具行业中的哪些方面？ 答：以柔克刚电极材料不必比工件的材料硬。便于用机械加工难以加工或无法加工的材 料，可以加工各种成型零部件（硬、脆性材料）的加工。 10| 实训与练习 | 2．练习 （ 1）塑料注射模具制造过程的基本要求有哪些？ 答： 1).弄懂每套模具设计中的每个细节，理解模具中每个零件的用途。 2).在设计时多参考以前相似的设计，并了解在它模具加工 和产品生产时的情况，吸取 其中的经验和教训。 3).多了解注塑机的工作过程，以加深模具和注塑机的关系。 4).下工厂了解加工品工艺，认识每种加工的特点和局限性。 5).了解自己设计的模具的试模结果和改模情况，吸取教训。 6).在设计时尽量采用以前比较成功的模具结构。 （ 2）简述塑料注射模具的制造工艺过程。 绪论 | 25 | 答： 1）塑料制品的工艺分析； 2）模具结构设计； 3）确定模具材料和选择标准件； 4） 零件加工与模具组装； 5）试模。 （ 3）塑料注射模 模架的制造要点 有哪些？ 答：模架主要零件的技术要求、模板的技术要求、 （ 4）塑 料注射模 成形零件 的 加工要点 有哪些？ 答：先主后次，先精后粗，基准先行，基准统一。成形零件尺寸精度一般都要求为 IT9～ IT8，配合部分精度可达 IT8 一 IT7，一些精密模具的凹模型腔、型芯尺寸精度甚至可达 IT6～ IT5。 （ 5）塑料注射模 辅助结构件的制造要点 有哪些？ 答：先主后次，先精后粗，基准先行，基准统一。 （ 6）塑料注射 模具的装配方法 有哪些？ 答： 1）修配装配法：在单件小批生产中，当装配精度要求高时，如果采用完全互换法 , 则使相关零件的要求很高，这对降低成本不利。在这种情况下，常常采用修配法。 2）修 配 调整法：将各相关模具零件按经济加工精度制造，在装配时通过改变一个零件的位置或选定 适当尺寸的调节件（如垫片、垫圈、套筒等）加入到尺寸链中进行补偿，以达到规定装配精 度要求的方法称为调整装配法。 3）互换装配法：装配时，各个配合的模具零件不经选择、 修配、调整，组装后就能达到预先规定的装配精度和技术要求，这种装配方法称互换装配法。 它是利用控制零件的制造误差来保证装配精度的方法。其原则是各有关零件公差之和小于或 等于允许的装配误差。 （ 7）塑料注射 模具装配基准 如何 选择 ？ 答：塑料模通常采用两种装配基准，一种是以导柱、导 套等导向件作为装配基准；另一 种是以型芯、型腔或镶件等主要成型零件作为装配基准。 （ 8）塑料注射 模试模过程中易产生的缺陷及原因 有哪些？ 答：可能出现问题的原因 翘曲产生的原因： 1）．因为注塑件内有过多内部应力； 2）．模具填充速度慢； 3）．模 腔内塑料不足； 4）．塑料温度太低或不一致； 5）．注塑件在顶出时太热； 6）．冷却不足或动、 定模的温度不一致。 7）．注塑件结构不合理 解决办法： 1）．降低注塑压力； 2）．减少螺杆向前时间； 3）．增加周期时间（尤其是 冷却时间）。从模具内（尤其是较厚的注塑件）顶出后立即浸入温水中使 注塑件慢慢冷却。 4）．适当增加冷却时间或改善冷却条件，尽可能保证动、定模的模温一致 5）．根据实际情 况，在允许的情况下改善塑料件的结构。塑件充填不滿注塑件缺陷的特征注塑过程不完全， 因为模腔没有填满塑料或注塑过程缺少某些细节。 11| 实训与练习 | 2．练习 （ 1）模具轴、套类零件的加工有什么特点？ 答：轴、套类零件是旋转体零件，其长度大于直径，一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、 绪论 | 26 | 内孔和螺纹及相应的端面所组成。根据结构形状的不同，轴类零件可分为光轴、阶梯轴、空 心轴和曲轴等。 （ 2）模具工作型面零件 类零件的加工有什么特点？ 答： 1）形状复杂，加工精度高； 2）模具材料性能优异，硬度高，加工难度大； 3）对 表面粗糙度要求较高； 4）工作零部件表面不能有裂纹。 （ 3）模具凸模的常用加工方法有哪些？ 答：车削加工、平面加工、 铣加工、磨削加工、抛光加工。 （ 4）模具凹模的常用加工方法有哪些？ 答：钻孔加工、镗孔加工、铣加工、磨削加工、电加工。 （ 5）模具零件的常用连接方法有哪些？ 答： 1） 紧固件 连接法 :紧固件是一种可以固定机械零件的零件，如螺钉、螺栓、销钉等。 这种方法固定，易于拆卸，简单方便，是最常用的固定法。如 凸模、型芯、型腔的固定多用 此法。 2） 压入 法连接 :对于过盈配合的零件，可以采用压入固定。一般在压力机上进行，压 入时要注意过盈量，表面粗糙度，导入圆角和导入斜度等。压入固定的特点是连接牢固可靠， 但对压入的型孔的配合精度要求较高。 3） 铆接 连接 :这是采用铆钉将零件固定的方法；或者 对固定板型孔处进行局部敲击，使固定板的局部材料被挤向中心，将轴固定。此法操作简单， 但承受的扭矩不能太大。 （ 6）模具间隙如何控制？ 答：一般冲压模具凸模与凹模的冲裁间隙如果没有具体要求的话，一般 1.0mm 厚度的 板料的冲裁双边间隙为 7~10%，如果是硬料的话，冲裁间隙还可以取的大一些，为 10~17%， 如果要求精冲的话，间隙就要取的小一些，可以取材料厚度的 2~3%。 （ 7）冲裁模的试模与调整主要有哪些内容？ 答： 1）送料是否不畅通或料被卡位，调整：根据情况锉修或磨或重装导料板，减小凸 模与卸料板之间的间隙； 2）制件有毛刺，调整：刃磨刀口使其锋利；调整凸、凹模之间的 间隙 使其均匀一致； 3）制件不平，调整：修正凹模，更换顶料杆，增加与工件的接触面积 4）内孔与外形位置不正或成偏位情况，调整：修正挡料钉，更换导正销，修正导料板。 （ 5） 弯曲模的试模与调整主要有哪 些内容？ 答： 1）弯曲零件产生裂纹，调整：①更换塑性好的材料弯曲，或在允许的情况下，将 板料退火后弯曲②减少弯曲变形量或选择毛刺的一边放在弯曲模内侧进行弯曲③改变落料 排样，使弯曲线与板料纤维方向互成一定的角度④分两次弯曲，首次弯曲时采用较大弯曲半 径 5）加大凸模圆角。 2）弯曲件尺寸和形状不合格，调整：改变凸模的角度和形状；弯曲前使坯件退火；增 大凸、凹模之间的接触面积。 3）弯曲件底面不平，调整：增加卸料杆数量，使其分布均匀；增加压料力。 4）弯曲件表面擦伤或壁部变薄，调整：①加大凹模圆角，抛光②凹模表面镀铬或 化学 处理③加大间隙④减小压料力 （ 9）拉深模的试模与调整主要有哪些内容？ 答： 1）制件起皱，调整：①增加压边力或调整顶件杆长度、弹簧位置②减小拉深间隙 ③减小凹模圆角半径④更换材料。 2）制件破裂或有裂纹，调整：①调整压料力②调整顶杆长度或弹簧位置③调整毛坯 形状和尺寸④加大拉深间隙加大凹模圆角半径⑥修整凹模圆角，降低表面粗糙度⑦加大凸模 圆角半径⑧增加工序或调换工序⑨重装凸、凹模⑩更换材料或增加退火工序，改善润滑条件 3)制件表面拉毛，调整：①修整拉深间隙②修光凹模圆角③清洁模具及板料④提高凹 模硬度，进行镀铬及 氮化处理⑤更换润滑油。 绪论 | 27 |